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1. 부품 설계 최적화
벽 두께와 깊은 특징 단순화:금속은 0.8 mm, 플라스틱은 1.5 mm의 최소 벽 두께를 설정하여 변형을 방지합니다. 더 나은 접근성과 칩 배출을 위해 3:1의 깊이-폭 비율 내에서 굴곡 깊이를 유지하십시오.
복잡한 기하 구조 및 표면 특징 최적화:가능한 경우 지나치게 복잡한 특징을 더 간단한 기하 구조로 교체하십시오. HyperMill 또는 Mastercam과 같은 전문화된 CAM 소프트웨어를 사용하여 설치 변경을 최소화하고 가공 정확도를 향상시키는 효율적인 도구 경로를 생성하십시오.
내부 공동 및 제한된 접근 특징 줄이기:부품을 별도로 가공할 수 있는 모듈식 섹션으로 나누고 나중에 조립합니다. 불가피한 공동의 경우 Fusion 360과 같은 소프트웨어를 사용하여 도구 경로를 시뮬레이션하고 가공 전략을 최적화하기 위해 장거리 도구를 사용하십시오.
매우 작은 특징 피하기:가능한 경우 2.5mm 미만의 작은 특징을 제거하도록 부품을 재설계하십시오. 불가피한 마이크로 특성의 경우 마이크로 EDM 또는 레이저 절단과 같은 대체 방법을 고려하십시오.
2. 적절한 재료와 공급업체 선택
대량 가공과 일관된 성능에 적합한 재료를 선택하십시오. 신뢰할 수 있는 공급업체와 협력하여 생산 지연을 방지하기 위해 대량의 원자재를 제공받도록 하십시오.
3. 효율적인 CNC 프로그래밍 및 도구 경로 개발
속도, 정확도 및 도구 변경 최소화를 위한 최적화된 CNC 프로그램을 작성하십시오. CAM 소프트웨어를 사용하여 효율적인 도구 경로를 생성하여 사이클 시간을 줄이고 절삭 전략을 최적화하십시오.
4. 고용량 작업물 고정장치 설치
여러 부품이나 원자재를 동시에 고정할 수 있는 맞춤형 작업 고정장치나 지그를 설계하고 설치하여 더 빠른 처리가 가능하도록 합니다. 고정장치가 내구성이 강하고 대량 생산의 반복적인 하중을 견딜 수 있도록 확인합니다.
5. 자동 도구 교환 구현
생산 작업에 필요한 모든 도구가 장착된 자동 도구 교환기(ATC)를 CNC 머신에 장착합니다. 마모 저항 도구를 사용하고 사용 데이터에 따라 도구를 교체하여 도구 수명 관리를 최적화합니다.
6. 생산 프로세스 테스트 및 검증
CNC 프로그램, 툴패스 및 작업 고정 설정을 테스트하기 위해 초기 배치를 실행합니다. 부품의 정확성을 점검하고 필요 시 설정을 조정하며 품질 기준이 일관되게 충족되는지 확인합니다.
7. 부품 로딩 및 언로딩 자동화
로봇 암이나 컨베이어 시스템과 같은 자동화 장비를 사용하여 원자재를 로드하고 완제품을 언로드하여 인간의 개입을 줄입니다. 자동화 시스템은 배치 간 다운타임을 줄여 전체 생산 속도를 높일 수 있습니다.
8. 실시간 모니터링 시스템 구현하기
CNC 머신에 센서와 모니터링 시스템을 장착하여 도구摩耗, 기계 성능 및 부품 품질을 추적하세요. 실시간 데이터는 문제를 조기에 발견하고, 다운타임을 줄이며, 대량 생산에서 일관성을 보장하는 데 도움이 됩니다.
9. 주기적인 품질 검사 실시하기
규칙적으로 간격을 두고 부품을 점검하여 사양을 충족하는지 확인하세요. 프로빙 시스템과 같은 과정 내 품질 관리 도구를 사용하여 즉시 조정을 하고 높은 품질을 유지하세요.
10. 정기적으로 기계 최적화 및 유지보수 하기
CNC 머신이 최적의 작동 상태를 유지할 수 있도록 정기적인 유지보수를 계획하세요. 도구 수명을 모니터링하고 필요 시 도구를 교체하여 마모된 도구로 인한 결함을 방지하세요.
11. 반복성을 위한 문서 표준화하기
CNC 프로그램, 고정장치 설정, 도구 목록 및 검사 기준과 같은 프로세스의 모든 측면을 문서화하세요. 이 문서는 반복성을 보장하고 동일하거나 유사한 부품의 미래 생산을 단순화합니다.
12. 린 제조 방식 구현하기
프로세스를 지속적으로 검토하고 개선하여 낭비를 줄이고 리드 타임을 단축하며 생산성을 높이십시오. 설비 교환 시간을 최소화하고 자재 흐름을 최적화하는 등 린 실천 방법은 대량 생산 효율성을大幅히 향상시킬 수 있습니다.