วิธีใช้การกลึงด้วย CNC เพื่อผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนในปริมาณมาก?

1. ปรับปรุงการออกแบบชิ้นส่วน

ลดความหนาของผนังและคุณสมบัติที่ลึก:กำหนดความหนาขั้นต่ำของผนังที่ 0.8 มม. สำหรับโลหะและ 1.5 มม. สำหรับพลาสติกเพื่อหลีกเลี่ยงการเบี่ยงเบน รักษาความลึกของโพรงภายในอัตราส่วนความลึกต่อความกว้าง 3:1 เพื่อการเข้าถึงที่ดีขึ้นและการกำจัดเศษชิ้นงาน

ปรับปรุงเรขาคณิตที่ซับซ้อนและคุณสมบัติพื้นผิว:แทนที่คุณลักษณะที่ซับซ้อนเกินไปด้วยเรขาคณิตที่ง่ายกว่าในทุกๆ กรณีที่เป็นไปได้ ใช้ซอฟต์แวร์ CAM เชี่ยวชาญ เช่น HyperMill หรือ Mastercam เพื่อสร้างเส้นทางเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพซึ่งลดการเปลี่ยนแปลงการตั้งค่าและเพิ่มความแม่นยำของการกลึง

ลดช่องว่างภายในและคุณลักษณะที่เข้าถึงได้ยาก:แบ่งชิ้นส่วนออกเป็นส่วนโมดูลาร์ที่สามารถกลึงแยกกันแล้วประกอบในภายหลัง สำหรับช่องว่างที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ให้ใช้เครื่องมือที่มีระยะเอื้อมยาวและจำลองเส้นทางเครื่องมือด้วยซอฟต์แวร์ เช่น Fusion 360 เพื่อปรับปรุงกลยุทธ์การกลึง

หลีกเลี่ยงคุณลักษณะขนาดเล็กมาก:ออกแบบใหม่ชิ้นส่วนเพื่อกำจัดคุณลักษณะที่มีขนาดเล็กกว่า 2.5 มม. ในทุกกรณีที่เป็นไปได้ สำหรับคุณลักษณะขนาดจิ๋วที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ พิจารณาใช้วิธีอื่น เช่น micro-EDM หรือการตัดด้วยเลเซอร์

2. เลือกวัสดุและผู้จัดจำหน่ายที่เหมาะสม

เลือกวัสดุที่เหมาะสำหรับการกลึงจำนวนมากและประสิทธิภาพที่คงที่ ร่วมมือกับผู้จัดจำหน่ายที่น่าเชื่อถือซึ่งสามารถจัดหาวัสดุดิบจำนวนมากเพื่อหลีกเลี่ยงความล่าช้าในการผลิต

3. พัฒนาโปรแกรม CNC และเส้นทางเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพ

สร้างโปรแกรม CNC ที่ได้รับการปรับแต่งสำหรับความเร็ว ความแม่นยำ และการเปลี่ยนเครื่องมือที่น้อยที่สุด ใช้ซอฟต์แวร์ CAM เพื่อสร้างเส้นทางเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพ ลดเวลาในการทำงานและปรับปรุงกลยุทธ์การตัด

4. ติดตั้งอุปกรณ์จับชิ้นงานแบบความจุสูง

ออกแบบและติดตั้งอุปกรณ์จับชิ้นงานหรือ jig แบบกำหนดเองที่สามารถรองรับชิ้นงานหรือวัสดุดิบหลายชิ้นพร้อมกัน เพื่อให้กระบวนการดำเนินไปได้เร็วขึ้น ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุปกรณ์จับชิ้นงานมีความทนทานและสามารถทนต่อภาระที่เกิดซ้ำในกระบวนการผลิตจำนวนมากได้

5. ใช้งานการเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติ

ติดตั้งเครื่อง CNC ด้วยระบบเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติ (ATC) ที่บรรจุเครื่องมือทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับการผลิต จัดการอายุการใช้งานของเครื่องมือโดยใช้เครื่องมือที่ต้านการสึกหรอและหมุนเวียนตามข้อมูลการใช้งาน

6. ทดสอบและตรวจสอบกระบวนการผลิต

ทำการผลิตเบื้องต้นเพื่อทดสอบโปรแกรม CNC เส้นทางเครื่องมือและการติดตั้งอุปกรณ์จับชิ้นงาน ตรวจสอบชิ้นงานสำหรับความแม่นยำ ปรับค่าตั้งหากจำเป็น และตรวจสอบให้แน่ใจว่ามาตรฐานคุณภาพถูกปฏิบัติตามอย่างสม่ำเสมอ

7. อัตโนมัติการโหลดและ缷ชิ้นงาน

ใช้อุปกรณ์อัตโนมัติ เช่น แขนกลหรือระบบสายพานลำเลียง เพื่อโหลดวัสดุดิบและ缷ชิ้นส่วนสำเร็จรูป เพื่อลดการแทรกแซงของมนุษย์ อุปกรณ์อัตโนมัติสามารถลดเวลาหยุดทำงานระหว่างล็อต ทำให้เพิ่มความเร็วในการผลิตโดยรวม

8. นำระบบตรวจสอบแบบเรียลไทม์มาใช้งาน

ติดตั้งเซ็นเซอร์และระบบตรวจสอบบนเครื่องจักร CNC เพื่อติดตามการสึกหรอของเครื่องมือ ประสิทธิภาพของเครื่องจักร และคุณภาพของชิ้นงาน ข้อมูลแบบเรียลไทม์ช่วยตรวจพบปัญหาได้เร็วขึ้น ลดเวลาหยุดทำงาน และรับประกันความสม่ำเสมอในปริมาณมาก

9. ดำเนินการตรวจสอบคุณภาพเป็นประจำ

ตรวจสอบชิ้นส่วนอย่างสม่ำเสมอตามช่วงเวลาเพื่อยืนยันว่าตรงตามข้อกำหนด ใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการ เช่น ระบบตรวจสอบตำแหน่ง (probing systems) เพื่อปรับเปลี่ยนในทันทีและรักษาคุณภาพสูง

10. ปรับแต่งและบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นประจำ

วางแผนบำรุงรักษาเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องจักร CNC อยู่ในสภาพการทำงานที่เหมาะสม ตรวจสอบอายุการใช้งานของเครื่องมือและเปลี่ยนเครื่องมือเมื่อจำเป็น เพื่อป้องกันข้อบกพร่องจากเครื่องมือที่สึกหรอ

11. มาตรฐานเอกสารเพื่อความซ้ำซ้อน

บันทึกข้อมูลทุกด้านของกระบวนการ รวมถึงโปรแกรม CNC การตั้งค่าอุปกรณ์จับยึด รายการเครื่องมือ และเกณฑ์การตรวจสอบ เอกสารเหล่านี้จะช่วยให้มั่นใจในความซ้ำซากได้และทำให้การผลิตในอนาคตสำหรับชิ้นส่วนเดียวกันหรือคล้ายกันง่ายขึ้น

12. นำหลักการ Lean Manufacturing มาใช้

ทบทวนและปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่องเพื่อกำจัดของเสีย ลดเวลาในการผลิต และเพิ่มประสิทธิภาพ หลักการ Lean เช่น การลดเวลาตั้งเครื่องและเพิ่มประสิทธิภาพการเคลื่อนที่ของวัสดุ สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพของการผลิตจำนวนมากได้อย่างมาก